在我冶金行業(yè)冷壓球團工藝應用越來(lái)越廣泛，其工藝性決定了它在資源利用、環(huán)境保護方面具有定的優(yōu)勢，冷壓球團工藝是壓球機行業(yè)節能減排的重要手段。

1.實(shí)現循環(huán)經(jīng)濟

傳統的冶煉工藝是將塊狀物料和塊狀焦炭同時(shí)投人電爐中進(jìn)行冶煉，塊礦受熱反應時(shí)會(huì )粉化，其中有20%-30%的有用成分被收塵系統收集。以錳系列合金產(chǎn)品的粉塵為例，般煙塵中MnO的含量高達22%-30%左右。使用冷壓球團可以實(shí)現粉塵的二次利用，達到循環(huán)經(jīng)濟的目的。

2.降低還原劑用，降低能耗

在錳鐵合金冶煉過(guò)程中焦炭(煤)作為還原劑直接還原MnO，傳統冶煉工藝物料和還原劑的接觸屬于點(diǎn)接觸而冷壓球團的方法是將礦粉和焦炭(煤)混合冷壓成球進(jìn)行冶煉還原的，礦粉和還原劑屬于面接觸，接觸面積大，使含碳球團具有反應快、熔化率高的點(diǎn)。在高爐爐料中配用20%的含碳球團，球團配煤量為5%，與基準期相比，高爐冶煉系數從1.485t/m3?d提高到1.831t/m3?d，入爐焦比由789kg/t降低到711kg/t。用電爐冶煉錳鐵合金也取得相同果。近年來(lái)，我大中型硅鐵電爐普遍應用組合型還原劑冶煉75%硅鐵，取得了優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低電耗的良好果，傳統工藝冶煉1t硅鐵電耗為9000kW?h，而采用冷壓球團工藝后，穩定電耗為8400kW?h，般每噸產(chǎn)品可節電600-1000kW/h。