鋼鐵冶煉過(guò)程產(chǎn)生的各種固廢的回收利用是我國鋼鐵行業(yè)實(shí)現可持續發(fā)展、降本增效、提高鋼企競爭力的有效途徑。轉爐塵泥具有粒度細( 5 ～74．6 μm) 、含鐵量高( TFe 約 50%) 的特點(diǎn)，是寶貴的二次資源，將轉爐 OG 泥和除塵灰制成冷壓球，代替燒結礦作為轉爐的冷卻劑和造渣劑，提高了轉爐固廢的回收利用率，具有良好的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益。

一、冷壓球工藝流程

干燥后的 OG 泥、水處理油泥和煉鋼除塵灰、煉鋼氧化鐵皮、粗顆粒按照一定比例分別通過(guò)螺旋稱(chēng)重機稱(chēng)重配料后，與粘結劑進(jìn)入輪碾機壓實(shí)混勻，然后進(jìn)入壓密機進(jìn)一步壓實(shí)，再經(jīng)對輥壓球機壓塊、篩分，得到合格的球團，篩下粉料返回緩沖料倉再次進(jìn)行壓球。合格的球團送入烘干機進(jìn)行干燥，使生球含水率降到2%以下后即為成品。流程如下圖所示：

二、冷壓球團的性能

（1）粒度。在轉爐的冶煉過(guò)程中，熔池中的碳氧反應生成大量的CO氣體，從轉爐的爐口流向煙罩進(jìn)入轉爐一次除塵，冷壓球如果粒度太小就會(huì )隨爐氣帶走。冷壓球的粒度在30～50mm，才能進(jìn)入熔池，滿(mǎn)足煉鋼生產(chǎn)的需要。

（2）強度。在配料里加入淀粉做粘結劑，形成固相粘結力，使冷壓球具有一定的強度，避免在添加過(guò)程中破碎成小顆粒，增加除塵系統的負擔。

（3）密度。冷壓球的密度在( 2.29～2.56) ×10³ kg /m³ ，與轉爐爐渣密度水平接近，有利于在轉爐實(shí)際冶煉中參與渣鋼界面反應，獲得更好的脫磷效果。

三、冷壓球團系統組成

（1）原料烘干系統。晾曬后的 OG 泥和水處理油泥含水率約15%，需要進(jìn)一步脫水至 2%以下。

（2）配料系統。物料由氣力輸送系統進(jìn)入各自料倉，其中細料下部通過(guò)平板閥接計量螺旋，物料分別通過(guò)計量螺旋和葉輪給料機實(shí)現配料，由下部的螺旋輸送機實(shí)現給料。

（3）壓球系統。消化后的物料和必要的粘結劑經(jīng)過(guò)混合碾壓作業(yè)進(jìn)行充分混碾，混合后的物料進(jìn)入該設備后進(jìn)行壓塊。該環(huán)節主要由壓密機、對輥壓球機、固定篩、返料系統等組成。

（4）成品球烘干系統。將壓好的生球均勻地平鋪在網(wǎng)帶上，被送入干燥機。生球在干燥機內往返移動(dòng)，同時(shí)吹入熱風(fēng)，水蒸氣被排出，使生球含水率降到 2%以下。

（5）除塵系統。除塵采用旋風(fēng)與脈沖布袋除塵相結合的方式，主要收集原料烘干系統和成品球烘干系統產(chǎn)生的煙氣粉塵。

四、結束語(yǔ)

        鋼廠(chǎng)轉爐含鐵塵泥制備冷壓球，生產(chǎn)工藝合理，設備簡(jiǎn)單，節能減排設施完善，使含鐵固廢資源得到了較好的回收利用，符合我國鋼鐵行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的要求，具有顯著(zhù)的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益。