鋼鐵冶煉過(guò)程產(chǎn)生的各種固廢的回收利用是我國鋼鐵行業(yè)實(shí)現可持續發(fā)展、降本增效、提高鋼企競爭力的有效途徑。轉爐塵泥具有粒度細( 5 ~74.6 μm) 、含鐵量高( TFe 約 50%) 的特點(diǎn),是寶貴的二次資源,將轉爐 OG 泥和除塵灰制成冷壓球,代替燒結礦作為轉爐的冷卻劑和造渣劑,提高了轉爐固廢的回收利用率,具有良好的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益。
一、冷壓球工藝流程
干燥后的 OG 泥、水處理油泥和煉鋼除塵灰、煉鋼氧化鐵皮、粗顆粒按照一定比例分別通過(guò)螺旋稱(chēng)重機稱(chēng)重配料后,與粘結劑進(jìn)入輪碾機壓實(shí)混勻,然后進(jìn)入壓密機進(jìn)一步壓實(shí),再經(jīng)對輥壓球機壓塊、篩分,得到合格的球團,篩下粉料返回緩沖料倉再次進(jìn)行壓球。合格的球團送入烘干機進(jìn)行干燥,使生球含水率降到2%以下后即為成品。流程如下圖所示:
二、冷壓球團的性能
(1)粒度。在轉爐的冶煉過(guò)程中,熔池中的碳氧反應生成大量的CO氣體,從轉爐的爐口流向煙罩進(jìn)入轉爐一次除塵,冷壓球如果粒度太小就會(huì )隨爐氣帶走。冷壓球的粒度在30~50mm,才能進(jìn)入熔池,滿(mǎn)足煉鋼生產(chǎn)的需要。
(2)強度。在配料里加入淀粉做粘結劑,形成固相粘結力,使冷壓球具有一定的強度,避免在添加過(guò)程中破碎成小顆粒,增加除塵系統的負擔。
(3)密度。冷壓球的密度在( 2.29~2.56) ×103 kg /m3 ,與轉爐爐渣密度水平接近,有利于在轉爐實(shí)際冶煉中參與渣鋼界面反應,獲得更好的脫磷效果。
三、冷壓球團系統組成
(1)原料烘干系統。晾曬后的 OG 泥和水處理油泥含水率約15%,需要進(jìn)一步脫水至 2%以下。
(2)配料系統。物料由氣力輸送系統進(jìn)入各自料倉,其中細料下部通過(guò)平板閥接計量螺旋,物料分別通過(guò)計量螺旋和葉輪給料機實(shí)現配料,由下部的螺旋輸送機實(shí)現給料。
(3)壓球系統。消化后的物料和必要的粘結劑經(jīng)過(guò)混合碾壓作業(yè)進(jìn)行充分混碾,混合后的物料進(jìn)入該設備后進(jìn)行壓塊。該環(huán)節主要由壓密機、對輥壓球機、固定篩、返料系統等組成。
(4)成品球烘干系統。將壓好的生球均勻地平鋪在網(wǎng)帶上,被送入干燥機。生球在干燥機內往返移動(dòng),同時(shí)吹入熱風(fēng),水蒸氣被排出,使生球含水率降到 2%以下。
(5)除塵系統。除塵采用旋風(fēng)與脈沖布袋除塵相結合的方式,主要收集原料烘干系統和成品球烘干系統產(chǎn)生的煙氣粉塵。
四、結束語(yǔ)
鋼廠(chǎng)轉爐含鐵塵泥制備冷壓球,生產(chǎn)工藝合理,設備簡(jiǎn)單,節能減排設施完善,使含鐵固廢資源得到了較好的回收利用,符合我國鋼鐵行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的要求,具有顯著(zhù)的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益。